过去十年，中国正加速由制造大国迈向制造强国，从追求规模与速度转向注重质量与效益，从模仿引进走向自主创新，从行业跟跑者逐步成长为并跑者乃至领跑者，全面重塑产业核心竞争力。
在“中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的关键阶段，质量始终是贯穿其中的核心主线。
9月16日，在中国质量（南京）大会上，第五届中国质量奖正式揭晓，海康威视凭借其独创的“数智质量”管理模式荣膺殊荣，摘得这一代表中国质量领域最高荣誉的奖项。
中国质量奖设立于2012年，每两年评选一次，是全国质量领域的权威奖项。其中，制造业类别的获奖名单尤为引人关注。此次海康威视在全国众多优秀企业中脱颖而出，不仅实现了自身突破，更填补了浙江省在制造业领域斩获中国质量奖的空白。它究竟靠什么赢得这份殊荣？
聚焦大质量观，构建“端到端”全流程管理体系
当中国质量奖首次镌刻上浙江制造企业的名字时，一组数据早已悄然描绘出海康威视的行业地位：公司拥有超过3万种硬件产品和上百款软件系统，业务覆盖全球180多个国家和地区，持续为千行百业提供安防解决方案与场景数字化服务。
而支撑这些成就的背后，始终是以“质量”为核心的坚定信念。
从传统安防到智能物联，海康面对的是高度碎片化的市场需求——每天接收近万个订单，但平均每单仅约40台设备，呈现出典型的“小批量、多品种”特征。如何高效响应客户的个性化需求，并确保快速交付？这对质量管理提出了极高挑战。
二十多年来，无论是深耕安防领域，还是拓展数字化应用场景，海康之所以能敏捷应对碎片化市场，关键在于其“数智质量”管理模式的深度应用。
海康威视董事长胡扬忠指出：“质量不是某个部门的专属职责，而是贯穿设计、生产、销售、售后等所有环节的共同使命。”
“数智质量”模式正是以全流程协同为基础，打通研发、制造、营销、服务等核心链条，形成端到端的质量闭环管理，从而持续输出技术领先、高可用、高可靠、高可控的产品，保障全球供应链稳定运行。
具体来看：
在数智研发方面，打造敏捷智能的全周期数字研发平台； 在数智供应链方面，依托数据驱动提升柔性生产能力，实现“多品种、小批量、大规模定制”的智能制造转型； 在数智营销方面，构建AI驱动的营销矩阵，助力客户价值升级； 在数智服务方面，推动人机协作、数据赋能的新一代服务交付体系，不断提升客户满意度。
技术自研自用，用自有能力夯实质量根基
“数智质量”最鲜明的特点之一，是基于海康自身强大的智能物联技术体系构建而成。尽管业界已有诸多成熟的质量管理方法论，但海康为何能走出一条独特的路径？答案在于技术积累与市场需求的双重驱动。
早期，海康尝试通过信息化手段提升质量管理效率，却发现数据采集不完整、过程不可视等问题难以根除。例如，生产设备状态监测、实时质量反馈等环节，仅靠传统IT系统无法实现真正的数字化与智能化。
作为一家高科技企业，海康具备先天优势——长期深耕感知技术与人工智能。公司在可见光、红外、紫外、X光、毫米波等多种感知维度上均有深厚布局，拥有业内罕见的多模态感知能力和丰富的终端设备矩阵。这些感知能力如同赋予机器“眼耳鼻舌”，极大拓展了数据采集边界，使企业运营更加透明、可控。
与此同时，海康在AI领域的积淀同样深厚。早在2006年便组建智能算法团队，是国内最早将AI技术产品化落地的企业之一。2023年推出的“海康观澜”大模型，顺利通过中国信通院“可信AI大模型能力评测”，并在模型开发能力项获得首个五级评价。截至2025年上半年，已推出数百款搭载大模型能力的产品。
那么，这些先进技术是如何反哺自身质量管理的？以制造环节为例，面对3万余种产品、日均近万订单、75%以上定制化配置的复杂局面，海康大量采用自研技术和设备，打造了一套柔性、高效、敏捷的智能制造体系。
海康威视桐庐智能制造基地
公司搭建了APS（高级计划排程）、MPM（制造工艺管理）、MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）、SRM（供应商关系管理）等数字化系统，并集成大量自主研发的智能算法，实现了需求预测、智能排产、自动合单、工艺智能生成、异常分析预警等功能，全面打通从订单到交付的数字化链路。
同时，依托AI开放平台与自研智能相机，广泛部署“视觉+AI”技术，在来料检验、装配、测试、包装等环节实施智能质检，显著提升了生产一致性与效率。
2025年起，海康在生产基地规模化应用“海康观澜”工业大模型。以包装工序为例，大模型可智能判断配件是否齐全，彻底替代人工齐套检查，大幅提升效率并减少遗漏风险。在螺钉漏打、导热垫缺失、风扇装反、把手未安装等典型装配错误场景中，检测准确率稳定超过99%，有效降低返修成本与质量隐患。
此外，公司还广泛应用自研的产线相机、移动机器人、工业相机、X-ray缺陷检测仪、智能点料机、PDA手持终端、智能听诊设备等数字化工具，全面赋能生产工艺优化、物流调度与品质管控，实现提质增效。
树立制造标杆，赋能千行百业提质升级
中国质量奖不仅是对企业自身卓越绩效的认可，更强调管理模式的可复制性与行业带动效应，旨在推动全社会质量水平提升，助力质量强国建设。
“数智质量”模式已成为海康提升竞争力、驱动增长的核心引擎。真实数据印证了成效：2024年，客户满意度从2020年的87.15%提升至91.61%，质量管理体系成熟度达86.75%，产品开箱良率稳居行业前列。
该模式已在海康旗下八个创新业务板块成功复用，有力支撑新兴业务发展。2024年，公司创新业务整体营收达224.84亿元，同比增长21.19%。旗下海康机器人、萤石网络、海康微影等子品牌均已在其细分领域占据领先地位。
更重要的是，“数智质量”不仅适用于内部，也具备对外输出的能力。近年来，海康将自身在质量管理中的实践经验，转化为标准化、模块化的数智解决方案，广泛应用于石化煤炭、钢铁冶金、机械装备、电子电器、汽车制造等行业，助力产业转型升级。
在南京钢铁，海康提供的高温比色计与高温高亮摄像机，帮助实现炼钢、轧钢过程的精准温控，显著提升钢材品质。在电装（杭州）智能工厂，海康产线相机结合AI检测算法，实现从初品到成品的全过程可视化质检与追溯，大幅增强质量保障能力。
针对特定行业的痛点，海康还能提供定制化解决方案。以煤炭行业为例，传统的煤质检测需经历采样、制样、化验等多个步骤，耗时长、成本高、人为干预多，严重制约清洁利用效率。
为此，国家能源集团联合海康威视历时三年攻关，成功研发出融合近红外与X射线荧光光谱的煤质快速分析仪，并引入AI算法，实现煤质参数的实时在线检测。相比过去至少8小时的检测周期，如今可在几分钟内完成精准判定。
单次检测煤量可达1吨以上，较传统1克样本提升百万倍，代表性显著增强；全过程自动化运行，无需人工介入，建立起高效透明的新型检测机制。
这一突破标志着煤炭质量管控迈入人工智能时代。目前，该设备已在20余家煤炭企业投入使用，助力行业实现绿色高效发展。
从制造业的“质量标杆”，到各行各业的“数字化伙伴”，“数智质量”管理模式为中国制造业高质量发展探索出一条切实可行的路径。如今，海康威视正不断将这套成熟经验向外辐射，推动更多产业实现提质、降本、增效，为培育和发展新质生产力筑牢质量基石，注入强劲动能。
以上就是中国质量最高荣誉花落海康威视，质量标杆是如何炼成的？的详细内容，更多请关注创想鸟其它相关文章！
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